品質管理。。。

朝から気温は30℃越え、猛暑は続く。。。

品質管理とは。。。

1　工程管理

2　品質保証

3　品質改善

上1は、確実な手順で仕事が進むように作業手順を標準化する。

上2は、製品が企画通りの品質で製造・品質検査が実行されているかの監視。

上3は、製品に発生した不適合の再発防止の改善を実施する。

品質管理に関する工程には業種により多岐に渡る為、第3者から分かりやすい基準として以下の

民間認証が普及しています。

4　HACCP

5　ISO

上４は、NASAで開発された宇宙食の食品の安全性を確保する方法として公開され、現在の食品の

安全性確保に応用されている。

上5は、スイスに本部を置く国際標準機構が制定した規格で国際的取引をスムーズにする為に製品・

サービスに関して世界中で同品質・同サービスのものを提供できる国際的基準。

一般的には品質マネジメントのISO9001・環境マネジメントのISO14001が有名です。

今日はHACCPについてアップします！

HACCPの工程は。。。

6　原材料の仕入から製品の出来上がりまでの全工程を管理する。

7　異物混入(微生物・虫等)や食中毒発生の要因の危険を予測する。

上6～7は、管理体制を取る事で従来の検査と比較して不適合な製品の出荷を防ぎ、万が一、不適合

な製品を出荷して後に問題が発生した場合にどの工程で原因(要因）を迅速に調査が可能となります。

因みに2020年6月からHACCPの義務化が食品衛生法に盛り込まれました。

では義務化の対象となる事業者は。。。

8　従業員数が50名以上の企業

上8は、従業員数が50名以下ならば、HACCPの義務化はありません。

但し、HACCPの義務はありませんが、考え方を導入する事が推奨されます。

HACCP導入のメリットは。。。

9　食品の安心・安全の向上

10  従業員に衛生意識の向上

11   ルールの明確化

12　作業手順の標準化による作業効率がアップする。

13　不適合製品の出荷を防ぐ。

14　出荷した不適合製品に対する自己防衛。

上9～14は、原材料の仕入から製品出荷後のトラブルを想定・対応が出来ます。

HACCP導入のデメリットは。。。

15　手間が掛かる。

16　費用が掛かる。

17　全ての食品事故を防げない。

上15は、HACCP導入に伴う書類作成・日々の衛生記録等の手間が発生する。

上16は、HACCP導入により設備投資等の必要経費が発生する。

上17は、人間が管理しているので完全に異物混入や食中毒を防ぐ事は出来ません。

HACCP導入・認証維持は従業員が会社役員を含め20名以下の会社であれば、費用及び人的負担等が

大きくなります。

HACCPの盲点は。。。

18　書類上は標準化された作業・品質保持が証明されている。

19　具体的作業と標準化された工程が異なっていても管理部門では把握出来ない。

20　作業現場での工程と書類上の工程が異なる事で発生する食品事故を予見出来ない。

上18～20は、所謂、雪印乳業(現日本メグミルク)で起きた食品事故の内容です。

この雪印乳業(現日本メグミルク)で食品事故によりHACCPの信頼は失墜しました。

食品事故の内容は。。。

21　製造設備の分解洗浄時に工程通りの手順を踏まなかった為、食中毒が発生した。

22　返品されたパック牛乳を破棄せずに原材料に再利用した。

23　HACCP導入の意図を従業員が全く理解していなかった。

上21～23は、HACCP導入した意図が無視されており、食品事故の発生が予見出来た。

HACCP自体の最大の弱点は書類上の管理が重要事項であり、現場での差異があっても是正・修正

がなければそのまま放置されます。

次回は、ISO(9001)についてアップします！